铝镁合金分公司电解二车间：从“精细”到“精益” 管理升级见实效

近期，铝镁合金分公司电解二车间围绕“降本、提质、增效”核心目标，持续深化精益化管理，推动车间管理水平从“精细”向“精益”跨越，取得显著成效。

车间以“消除浪费、优化流程”为出发点，组织技术骨干对电解生产全流程进行梳理。针对换极、出铝等关键环节，通过时间研究和动作分析，精简冗余步骤，将换极作业时间缩短15%，出铝效率提升10%。同时，建立生产数据实时监控，利用数字化工具精准跟踪电解槽运行参数，实现异常情况快速响应，生产计划达成率较去年同期提升5%。

在成本管控方面，车间推行“全员参与、全过程控制”模式。一是加强原材料管理，通过精准核算电解质、氧化铝等物料消耗定额减少浪费，使吨铝物料消耗降低3%；二是优化能源使用，对车间照明、通风等设备实施分时控制，焙烧槽覆盖保温棉，严格按照操作规程及时盖好槽罩板，吨铝电耗同比下降2%；三是强化废旧物资回收利用，对废旧工具、可利用材料进行分类和再加工，极大地节约了生产成本。

车间严格落实“6S”现场管理标准，划分工区责任区域，明确管理责任人，实现设备、物料、工具定置摆放。同时开展“现场改善提案”活动，鼓励职工主动发现并解决现场问题，累计采纳实施改善意见建议13余项，车间现场达标率保持在98%以上。

为推动精益化管理落地，车间定期组织精益知识培训和技能比武，覆盖职工190余人次。通过“师带徒”“技术攻关小组”等形式，培养了一批既懂生产又懂精益的复合型人才。同时建立精益化管理绩效考核机制，将成本、效率等指标与职工薪酬挂钩，充分调动了职工参与精益改善的积极性。

管理水平的提升，不仅让车间在生产效率、成本控制和现场管理上取得突破，更培养了职工的精益思维。下一步，电解二车间将继续深化精益化管理，持续挖掘管理潜力，为企业更可持续、更有效率发展贡献更大力量。